IX. Нанесение торкретирования

1. Торкретируемая поверхность

Толщина каждого наносимого слоя при торкретировании горизонтальных поверхностей сверху вниз не ограничивается, во всех остальных случаях она не должна превышать: 15 мм — при набрызге раствора на горизонтальные (снизу вверх) или вертикальные неармированные поверхности; 25 мм — при набрызге раствора на вертикальные армированные поверхности; 50 мм — при набрызге бетонных смесей на горизонтальные поверхности (снизу вверх) и 75 мм — при набрызге на вертикальные поверхности.

Перед нанесением раствора или бетонной смеси на торкретируемую поверхность производят подготовительные работы: устанавливают опалубку и арматуру, очищают их сжатым воздухом и промывают струей воды под давлением; скальным и бетонным поверхностям придают шероховатость; при необходимости производят дренирование или заделку течей и т.п. Перед началом набрызга производится регулировка подачи воды и величины давления воздуха в машине путем пробного нанесения смеси на поверхность щита.

При нанесении раствора сопло держат на расстоянии 0,7—1 м от торкретируемой поверхности, а при нанесении бетонной смеси — на расстоянии 1—1,2 м в зависимости от типа применяемого оборудования. Во время работы сопло непрерывно перемещают круговыми движениями, направляя струю перпендикулярно поверхности.

При ударе струи о поверхность часть раствора отскакивает. Величина отскока зависит от количества воды затворения, уменьшаясь по мере увеличения добавки воды. Однако сильное увлажнение раствора приводит к снижению прочности торкрета.

2. Образования торкретируемого слоя

Наносить торкрет на вертикальные и наклонные поверхности следует начинать с нижних участков, перемещая сопло вверх по мере образования торкретируемого слоя. Толщину слоя контролируют по маякам.

При многослойном набрызге раствора или бетонной смеси максимальный перерыв между нанесением смежных слоев определяется строительной лабораторией при условии, что под действием свежей смеси не разрушался предыдущий слой торкрета.

Максимально допустимый перерыв не должен превышать времени схватывания цемента, так как в противном случае не будет происходить втапливание свежего слоя в предыдущий, ухудшится сцепление между слоями и нарушится монолитность покрытия.

При торкретировании больших поверхностей могут возникнуть перерывы, превышающие максимально допустимые. В этих случаях поверхности разбиваются на захватки и устраиваются рабочие швы в каждом слое с небольшим смещением относительно друг друга.

Поверхность последнего торкретного слоя выравнивается или затирается после его затвердения. Для создания благоприятных условий твердения торкретного слоя его укрывают и поливают водой или применяют паронепроницаемые пленки.

В зоне торкретирования воздух насыщается цементной пылью, поэтому при работе в закрытых помещениях все рабочие должны одевать респираторы и защитные очки. При перерывах в работе или ликвидации пробки в шланге сопло должно находиться в безопасном для окружающих положении на случай, если из него вылетит струя смеси.

3. Способ торкретирования

Торкретный слой бетона обладает высокими физико-механическими показателями и в ряде случаев может успешно заменять обычный бетон. Улучшение свойств торкрет-бетона, наносимого пневмоспособом, происходит за счет удаления части влаги из смеси при набрызге и эффективного уплотнения при нанесении смеси с большой скоростью.

По сравнению с обычным бетонированием при торкретных работах расход пиломатериалов на опалубку уменьшается примерно в два раза. Стоимость торкрет-бетона меньше стоимости обычного бетона, приготовленного на щебне, так как в первом случае используется в основном местный песок.

Комплексная механизация всего технологического процесса при торкретировании: приготовления, транспортирования, укладки и уплотнения смеси, повышает производительность труда до 40%.

Однако способ торкретирования имеет и недостатки. Применение металлической опалубки затруднительно, так как она не обеспечивает хорошего сцепления. Деревянная опалубка имеет небольшую оборачиваемость, при этом первый слой удерживается только на поверхности нестроганых досок. При бетонировании густоармированных конструкций неизбежно преждевременное обрастание арматуры раствором и, как следствие, образование пустот.

4. Вакуумирование бетонной смеси

Вакуумирование бетона заключается в механическом удалении из свежеуложенной бетонной смеси избыточной воды при помощи разреженного воздуха. Вода вводится в бетонную смесь в процессе ее приготовления для получения необходимой удобоукладываемости. Со временем она испаряется и оставляет после себя пустоты, заполняемые воздухом, что снижает плотность и физико-механические свойства бетона.

Вакуумирование бетонной смеси способствует ускорению твердения бетона, повышает его плотность, водонепроницаемость и морозостойкость, а также позволяет уменьшить расход цемента до 15—20%. Его применяют при возведении железобетонных резервуаров, силосов, сводов-оболочек, покрытий дорог и аэродромов, междуэтажных перекрытий, гидротехнических сооружений и других конструкций, подверженных износу и переменному действию температурно-влажностных факторов и динамических нагрузок.

На практике применяются стационарные и передвижные вакуум-установки, смонтированные на шасси автоприцепов. В состав установки входят: один (или несколько) вакуум-насос производительностью от 2,5 до 12 м3/мин, воздухосборник, водосборники переносной и стационарный, вакуум-щиты, соединенные между собой коллектором и магистральной всасывающей линией. Степень разрежения должна быть не менее 350 мм рт. ст.

Схема вакуумирования бетона: общая схема установки; вакуум-щит; вакуум-щит; коллектор; пыле- и водосборник; шланг; воздухосборник; вакуум-насос; центральный патрубок для соединения с вакуум-установкой; фильтровальная ткань, обтягивающая, снизу сетку; наружная мелкая сетка; внутренняя, более крупная сетка; водоустойчивая бакелитовая фанера; рамка из угловой стали; бортик для закрепления проволочных сеток; уплотняющая резиновая прокладка.

5. Способ поверхностного вакуумирования

В плоских конструкциях применяют способ поверхностного вакуумирования с помощью вакуум-щитов, накладываемых на поверхность бетона. Переносные вакуум-щиты изготовляются площадью от 0,5 до 1 м2 каждый из водостойкой фанеры толщиной 8—10 мм. Вакуум-полость щита состоит из двух слоев металлической сетки с размерами ячеек соответственно 5 и 1,5 мм. Для предотвращения засасывания частиц цемента и песка вакуум-полость со стороны прилегания к бетону ограждена слоем фильтрующей ткани. Плотное примыкание вакуум-щитов к бетону обеспечивается листовой резиной, приклеенной по контуру щита.

Вакуумирование бетонной смеси в балках, стенах осуществляется с помощью вакуум-трубок, закладываемых в бетонируемую конструкцию.

Вакуумирование начинается не позднее чем через 15 мин после укладки бетонной смеси и производится попеременно включаемыми двумя группами щитов. В то время как одной группой щитов производится вакуумирование бетона, вторую группу переносят на следующий участок и устанавливают на предварительно провибрированную и выровненную поверхность бетона.

Продолжительность вакуумирования зависит от толщины и консистенции вакуумируемого слоя и колеблется от 3—4 мин до 1 ч. После вакуумирования бетон приобретает прочность 3— 5 кг/см3 и в ряде случаев может быть немедленно распалублен с последующей пропаркой конструкции.

Вернуться к оглавлению.